為選擇合適的銑削刀具，在面銑加工中采用滾動(dòng)切入法，以及在條件適合時(shí)用銑刀進(jìn)行孔加工，制造商可以在無需投資購(gòu)買新設(shè)備的情況下，大幅提高生產(chǎn)能力，提高加工效率而節(jié)省大量時(shí)間和成本。
在選擇適合加工任務(wù)的銑刀時(shí)，須考慮被加工零件的幾何形狀、尺寸和工件材質(zhì)的各種問題。
銑刀主偏角
主偏角為切削刃與切削平面的夾角。主偏角對(duì)徑向切削力和切削深度影響很大。徑向切削力的大小直接影響切削功率和刀具的抗振性能。
銑刀的主偏角越小，其徑向切削力越小，抗振性也越好，但切削深度也隨之減小。
在銑削帶方肩的平面時(shí)選用 90°主偏角。該類刀具通用性好，在單件、小批量加工中選用。由于該類刀具的徑向切削力等于切削力，進(jìn)給抗力大，易振動(dòng)，因而要求機(jī)床具有較大功率和足夠的剛性。
在加工帶方肩的平面時(shí)，也可選用88°主偏角的銑刀。較之90°主偏角銑刀，其切削性能有一定改善。90°方肩銑刀進(jìn)行平面銑削的情況也十分常見。在某些情況下，這 種選擇有其合理性。銑削的工件形狀不規(guī)則，或鑄件表面會(huì)導(dǎo)致切深量發(fā) 生變化，方肩銑刀可能是選擇。但在其他情況下，選用標(biāo)準(zhǔn)的45° 面銑刀可能會(huì)獲益更多。
當(dāng)銑刀的切入角小于90°時(shí)，由于切屑變薄，軸向切屑厚度會(huì)小于 銑刀的進(jìn)給率，則銑刀切入角將對(duì)其適用的每齒進(jìn)給量產(chǎn)生很大的影響。
在面銑加工中，切入角為45°的面銑刀會(huì)使切屑變得更薄。隨著切入角的減小，切屑厚度會(huì)小于每齒進(jìn)給量，而這反過來可以使進(jìn)給率提高到原來的1.4倍。 45°主偏角銑刀的徑向切削力大幅度減小，約等于軸向切削力，切削載荷分布在較長(zhǎng)的切削刃上，具有很好的抗振性，適用于鏜銑床主軸懸 伸較長(zhǎng)的加工場(chǎng)合。用該類刀具加工平面時(shí)，刀片破損率低，耐用度高； 在加工鑄鐵件時(shí)，工件邊緣不易產(chǎn)生崩刃。
銑刀尺寸選擇
標(biāo)準(zhǔn)可轉(zhuǎn)位面銑刀直徑規(guī)格為Φ16～Φ630mm。銑刀的直徑應(yīng)根據(jù) 銑削寬度、深度選擇，一般銑前深度、寬度越大，銑刀直徑也應(yīng)越大。粗銑時(shí)，銑床銑刀直徑要小些;精銑時(shí)，銑刀直徑要大些，盡量包容工件整 個(gè)加工寬度，減小相鄰兩次進(jìn)給之間的接刀痕跡。
在對(duì)大型零件進(jìn)行面銑加工時(shí)，都是使用直徑較小的銑刀，這就為提高生產(chǎn)率留下了很大余地。在理想情況下，銑刀應(yīng)有70％的切削刃參與切削。 用銑刀銑孔時(shí)，刀具尺寸變得尤為重要。相對(duì)于孔徑而言，銑刀的直徑太小，則加工時(shí)可能會(huì)在孔形成 一個(gè)料芯。當(dāng)料芯落下時(shí)，可能會(huì)損壞工件或刀具。銑刀直徑過大，則會(huì)損 壞刀具本身和工件，因?yàn)殂姷恫辉谇邢?，可能?huì)在刀具底部發(fā)生碰撞。
銑削方式選擇
改進(jìn)銑削加工的另一種方式是優(yōu)化面銑刀的銑削策略。在對(duì)平面銑削進(jìn)行加工編程 時(shí)，用戶須首先考慮刀具切入工件的方式。通常，銑刀都是簡(jiǎn)單地直接切入工件(圖 1)。這種切入方式通常會(huì)伴隨很大的沖擊噪 聲，這是因?yàn)楫?dāng)?shù)镀顺銮邢鲿r(shí)，銑刀所產(chǎn) 生的切屑所致。由于刀片對(duì)工件材料形 成很大的沖擊，往往會(huì)引起振動(dòng)，并產(chǎn)生會(huì) 縮短刀具壽命的拉應(yīng)力。
